Sempre più sono le vetrerie che temprano i vetri con i forni Keraglass e che chiedono di avere un unico fornitore anche sul fronte stratifica. La società si propone come unico fabbricante di entrambi gli impianti. I forni di tempra Keraglass si sono af fermati sul mercato per le loro caratteristiche di qualità, robustezza e af fidabilità, grazie alle soluzioni tecniche adottate in fase di progettazione e costruzione, e grazie all'alto livello di tecnologia applicata. A questo risultato hanno contribuito in maniera determinante tre fattori fondamentali: una progettazione moderna e innovativa con soluzioni originali mirate all'ef ficienza, alle prestazioni e al risparmio energetico; l'impiego di materiali di alta qualità per la costruzione della macchina e di componenti, specialmente elettronici, di ultima generazione per la gestione e il controllo del processo; uno scambio continuo di esperienza e di know-how con i clienti utilizzatori, con i quali Keraglass ha sempre privilegiato un atteggiamento di collaborazione attiva.

Isolamento termico della struttura L'isolamento termico delle pareti, della volta e della suola del forno, nella zona di riscaldo, è realizzato mediante pannelli isolanti collaudati per temperature fino a 1.250°C. Le temperature di lavoro nel forno di tempra raggiungono i 700°C; quindi, i materiali impiegati, in quelle condizioni, non vengono praticamente sollecitati; e questo assicura costanza di comportamento e stabilità nel tempo. Ma la caratteristica più qualificante in questa parte costruttiva del forno è il rivestimento interno delle pareti con lastrine di materiale refrattario cordieritico, resistente allo shock termico, con superficie liscia e compatta. Rulli cavi in silice fusa nella zona di riscaldo Trattasi di una soluzione tecnica di alto impatto tecnologico sul vetro trattato. I rulli di trasporto vetro all'interno della zona di riscaldo, realizzati in silice fusa, hanno una sezione tubolare; sono cioè cavi, anziché massicci come nel caso della concorrenza. Grazie a questa struttura, per la quale diminuisce il peso proprio dei rulli, e inoltre diminuisce la loro massa, si ottengono due benefici.

Una maggiore e più precisa rettilineità del rullo stesso, con evidente impatto positivo sulla planarità del vetro e una minore quantità di calore accumulata dal rullo cavo che determina un minore impatto termico sulla superficie inferiore del vetro, riducendo l'effetto di bombatura causato dal trasferimento di calore per conduzione da rullo a vetro (fenomeno molto accentuato nei forni con rulli massicci). Tipo di resistenze elettriche e loro disposizione Le resistenze elettriche impiegate sono a filamento di grosso diametro (Ø = 5,5 mm), che di per sé è garanzia di lunga durata. Questa soluzione è possibile grazie alla configurazione della resistenza stessa, sviluppata su un piano e pre-montata su un pannello ceramico isolante compatto. La volta del forno viene così rivestita con tanti pannelli radianti, accostati uno all'altro, e controllati indipendentemente mediante termocoppia e azionati indipendentemente mediante SCR. Protezione delle resistenze di suola con piastre in acciaio INOX Le resistenze di suola sono coperte da piastre in acciaio INOX AISI 310, per alta temperatura, allo scopo di proteggerle contro la caduta di frammenti di vetro, che, fondendo sui filamenti li danneggerebbero, fino ad interromperli.

Oltre a proteggere le resistenze, garantendone così una lunga durata, la copertura con piastre d'acciaio crea una pavimentazione liscia e continua, che consente una pulizia perfetta della suola del forno, contribuendo a mantenere una atmosfera pulita all'interno del forno, con beneficio per la qualità del vetro. Ventilatore di tempra con motore a corrente continua Questa soluzione esprime il massimo della sua potenzialità e dei suoi benefici proprio nei forni di tempra oscillanti, in quanto consentono la massima flessibilità di regime di velocità, seguendo le diverse fasi di tempra e di raf freddamento, e adattandosi a tutti gli spessori di vetro trattati. Questo si traduce in un notevole beneficio in termini di risparmio energetico, in quanto il ventilatore, con il suo motore, si troverà sempre ad operare nelle condizioni ottimali. Impiego dell'UPS Sui forni di tempra Keraglass è sempre ben visibile il sistema di backup UPS, per gestire in modo ottimale situazioni di emergenza dovute a blackout elettrico.

L'UPS alimenta i motori di movimentazione rulli, il sollevamento della volta del forno, l'apertura rapida delle sof fianti in emergenza, il quadro di controllo e i PC di supervisione. Impiego del IR Scanner È un mezzo ef ficacissimo di controllo delle condizioni di riscaldo della lastra di vetro in ogni suo punto, essendo questa la prima e più importante verifica da fare in sede di controllo della qualità del vetro temprato.



Keraglass ha arricchito la dotazione dell'IR Scanner con lo sviluppo di un sof tware dedicato, che consente di utilizzare lo scanner anche come mezzo più ampio e articolato di controllo della produzione, in funzione della certificazione del vetro prodotto. Precamera a convezione La migliore soluzione per temprare i vetri basso emissivi di qualsiasi tipo è di riscaldarli mediante una precamera ad aria calda a 500°C. Questo sistema permette al vetro di entrare successivamente nel forno di riscaldo a 700° già caldo evitando quindi ogni possibile stress e garantendo una planarità della lastra senza confronti.

La precamera aumenta la lunghezza totale del forno e quindi non è sempre possibile installarla. In questo caso Keraglass per la tempra dei vetri basso emissivi offre un sistema a convezione che prevede che l'aria sia riscaldata a 500° prima di essere canalizzata nella camera di riscaldo. In questo modo lo scambio termico ariavetro risulta essere piú ef ficace ai fini del riscaldamento del vetro stesso. Il nuovo assetto del sistema di riscaldo sarà quindi un sistema integrato Irraggiamento + Convezione, dove quest 'ultima può essere azionata o meno, a seconda del tipo di vetro da trattare. Non solo tempra ma anche stratifica Keraglass ha voluto dotare le proprie linee di stratifica di forni, che per molti aspetti sembrano quelli di tempra. Formato da struttura metallica tubolare, modulare isolato termicamente con pannelli in fibra a bassa inerzia termica. Si compone di due parti di cui la parte superiore può essere sollevata in modo da permettere un facile accesso all'interno del forno per operazioni di pulizia e manutenzione.

Il sistema di riscaldante è composto da 24 IR lampade (12 superiori e 12 inferiore) della potenza di 7 KW/ognuna, divise in set di tre. La lunghezza del forno permette di contenere all'interno dello stesso, il pannello di lastre di vetro della dimensione massima. In questo modo il pannello si riscalda in modo uniforme. La temperatura è controllata da termocoppie la cui lettura viene visualizzata su Pannello Operatore e il PLC controlla l'accensione in modo da evitare un alto fattore di contemporaneità. Sistema a convezione d'aria forzata all'interno dei forni, che mantiene la stessa temperatura in tutto il volume dei forni attraverso un flusso d'aria calda; questo sistema è molto utile per la laminazione di vetri bassoemissivi. Anche al forno di preriscaldo è stata dedicata particolare attenzione ed è realizzato nello stesso modo del forno di riscaldo. Il sistema di riscaldamento è composto da 8 lampade IR (4 sopra e 4 sotto) della potenza di 7 KW/ognuna. Mangani di pressatura Per quanto riguarda i mangani di pressatura, la par te più impor tante della linea assieme ai forni di riscaldo, sono stati realiz zati con carat teristiche tali da permet tere l'applicazione di pressioni f ino a 43.960 N a 7 bar, per ot tenere un prodotto per fet to.

La macchina è composta da due rulli gommati contrapposti diametro 450 mm azionati da motorizzazioni separate. Il rullo superiore è registrabile in altezza con comando motorizzato da 0 a 120 mm. Sui rulli di pressatura è prevista una gommatura a caldo di durezza 80 -85 shore con ragnatura di scarico della pressione. Le ruote di passaggio saranno rivestite in gomma poliuretanica. All'entrata del mangano è previsto un micro di sicurezza per evitare che possano entrare lastre di spessore superiore a quello previsto dalla regolazione. Tracciabilità del prodotto Particolare attenzione è stata dedicata alla tracciabilità del prodotto durante tutta la lavorazione in modo da ottenere un vetro stratificato a norme CE. La linea è dotata di Plc industriali e di software di programmazione dedicato, per il controllo e la sincronizzazione di tutte le fasi produttive, in modo da ottimizzare i tempi di lavorazione ed i consumi energetici; l'intera gestione è af fidata ad un programma di supervisione con autodiagnostica, per garantire una più agevole impostazione di tutte le funzioni, controllare le varie sezioni e, in caso di malfunzionamenti, individuare in maniera rapida e precisa il punto della rottura o il motivo dell'arresto.

Pannelli di controllo a colori sono posizionati nella zona carico, nella zona di assemblaggio vetri e nella zona forni; l'inserimento dei parametri di lavorazione è semplice ed immediato. Un sof tware specifico rileva la temperatura del vetro all'ingresso, all'interno e all'uscita di ogni forno, la pressione dei mangani, la temperatura e l'umidità all'interno delle camera climatizzata, requisiti fondamentali assieme al controllo delle materie prime e alle prove sul prodotto finale. I dati vengono memorizzati per ogni lotto prodotto; a questi dati verranno associati quelli che riguardano le caratteristiche proprie delle materie prime utilizzate in quel determinato lotto: dimensioni, spessori, tipologie di vetro e di Pvb, garantendo in tal modo una tracciabilità totale di tutti i pezzi prodotti.

Foto: In alto a sinistra: forno KFO con pre camera Qui sopra: vista dall'alto dell'impianto di stratifica

Foto: Qui a anco: impianto di tempra oscillante modello KFO A destra: impianto di strati ca In basso: esempio di una lastra di vetro strati cata

Foto: A sinistra: particolare del forno KFO Qui a fianco: mangani di pressatura